Schockgefrieren von Geflügel

Beim Schockgefrieren von Geflügel wird den Hühnern und Puten Wärme durch die Zirkulation von Kaltluft entzogen, die durch die jeweilige Charge geleitet wird. Ganze Vögel, verpackte Portionen und Kartons mit entbeintem Fleisch reagieren beim Gefrieren unterschiedlich. Ein Chargenprogramm muss diese Unterschiede berücksichtigen, damit die Produkte vor der Übergabe an das Lager ihren vorgegebenen Gefrierzustand erreichen.

Frigovetta Refrigeration System entwirft, fertigt und installiert Chargen-Gefrierräume im Rahmen seiner Geflügel-Kühlhausprojekte. Das Projekt beginnt mit den Produkten, die den Verpackungsbereich verlassen, deren Ausgangstemperaturen und der Menge, die innerhalb des verfügbaren Produktionsplans eingefroren werden muss.

Produkte nach Gefrierbedarf gruppieren

Ein kleines Tablett mit Hähnchenportionen sollte nicht automatisch denselben Zyklus durchlaufen wie ein großer ganzer Truthahn. Produktdicke, Form und Verpackung beeinflussen den Weg, den die Wärme zurücklegen muss, bevor sie die zirkulierende Luft erreicht. Selbst innerhalb einer einzigen Produktlinie können unterschiedliche Gewichtsbereiche der Geflügelteile oder Kartonfüllgewichte die erforderliche Gefrierzeit verändern.

Das Beladungsprogramm sollte festlegen, welche Formate im Rahmen eines validierten Zyklus gemeinsam verarbeitet werden können. Wenn gemischte Ladungen erforderlich sind, müssen die Freigabeprüfungen die Produkte mit der langsamsten Abkühlung berücksichtigen. Separate Chargen können die Planung praktischer gestalten, wenn Produkte erheblich unterschiedliche Gefrieranforderungen haben.

Den Zeitplan an der Verpackung ausrichten

Ganze Vögel können bereits zum Einfrieren bereit sein, bevor entbeinte oder portionierte Produkte aus demselben Produktionslauf verfügbar sind. Das Warten darauf, dass jedes Produkt verfügbar wird, kann eine ansonsten vollständige Charge verzögern. Ebenso kann das Starten eines Zyklus mit einer ungeeigneten Mischung – nur um den Verpackungsbereich freizumachen – das geplante Gefrierprogramm stören.

Der Zeitplan sollte festlegen, wann jede Produktgruppe verfügbar wird, wo sie wartet und welcher Raum sie aufnehmen wird. Die Chargenidentität sollte beim Zusammenstellen von Wagen oder Paletten klar erkennbar bleiben. Sind mehrere Gefrierräume vorgesehen, kann deren Zuordnung anhand dieser unterschiedlichen Produktströme erfolgen, anstatt die tägliche Tonnage gleichmäßig auf sie aufzuteilen.

Verpackung an Luftstrom anpassen

Folie, Einlagen, Kartons und eingeschlossene Luft beeinflussen den Wärmeaustausch. Verpackungsabmessungen und Füllgewichte gehören daher ebenso wie die Anordnung der Produkte auf Gestellen oder Wagen in das Lastenheft für Schockgefrier-Kühlsysteme.

Die Luft muss die vorgesehenen Oberflächen in der gesamten Charge erreichen. Kühlraumverdampfer, die für das Schockgefrieren ausgewählt wurden, müssen mit den vorgegebenen Abständen, Beladungspositionen und etwaigen Luftleitblechen zusammenwirken. Eine Umstellung auf tiefere Kartons, engeres Stapeln oder größere Geflügelstücke kann die Leistung verändern, selbst wenn das Gesamtgewicht der Charge unverändert bleibt.

Die Beladeanweisungen sollten eine einfache Reproduzierbarkeit der genehmigten Anordnung gewährleisten. Scheinbarer Freiraum darf nicht aufgefüllt werden, wenn dadurch ein Luftkanal blockiert wird.

Jedes Produktprogramm überprüfen

Die Lufttemperaturanzeige des Gefrierraums kann nicht bestätigen, dass die Mitte jedes Geflügelstücks oder jeder Verpackung den erforderlichen Zustand erreicht hat. Bei Inbetriebnahmeversuchen sollten repräsentative Langsamkühlpositionen und geeignete Produktmesspunkte für die vorgesehenen Formate ermittelt werden.

In den Aufzeichnungen sollten die Produktgruppe, die Beladeanordnung, die Ausgangsbedingungen und die Abschlussprüfungen festgehalten werden. Ein erfolgreicher Zyklus für einen bestimmten Gewichtsbereich bei Hühnern bedeutet nicht automatisch, dass ein geeignetes Programm für größere Puten vorliegt. Kalibrierte Messgeräte und Produkttemperaturkontrollen unterstützen die Freigabeverfahren des Verarbeiters.

Das Einfrieren bleibt ein Schritt der Konservierung. Geflügel, das in den Raum gelangt, muss bereits die Annahme- und Hygieneanforderungen des Standorts erfüllen.

Warte- und Transferzeiten koordinieren

Der gesamte Weg verläuft von der Verpackung über einen gegebenenfalls erforderlichen gekühlten Wartebereich in einen verfügbaren Gefrierraum und schließlich zu einem vorbereiteten Tiefkühllagerplatz. Eine Verzögerung in der letzten Phase kann den Einlauf der nächsten Charge verhindern, selbst wenn die Kälteanlage ihre Arbeit bereits abgeschlossen hat.

Die Planung sollte Lade-, Entlade-, Reinigungs- und Abtauezeiten sowie die zulässigen Lagerbedingungen vor dem Einfrieren berücksichtigen. Schiebetüren für Kühlräume, die für den Einsatz in Gefrierräumen vorgesehen sind, benötigen geeignete Freiräume, Dichtungen, Heizungen und interne Entriegelungsvorrichtungen. Kühlraumpaneele, Bodenisolierung und Details zur Dampfsperre müssen den Betriebsbedingungen entsprechen.

Definition der Anlage

Die schlüsselfertigen Kühlhauslösungen von Frigovetta stimmen die Gefrierräume, die Kältetechnik und die vereinbarten Steuerungen auf den umgebenden Betrieb ab. Der Vorschlag sollte sowohl die Chargenkapazität als auch den Platzbedarf für den Durchlauf der Produkte festlegen.

Geben Sie Gewichtsbereiche der Geflügelteile, Portionsgrößen, Verpackungsdetails, Eingangstemperaturen und den erforderlichen Gefrierzustand an. Fügen Sie den Verpackungsplan und die verfügbaren Lagerplätze hinzu, damit die Anlage auf die tatsächlich verarbeiteten Geflügelprodukte abgestimmt geplant werden kann.