Kühltechnik für Geflügelzerlegungsräume

Die Kühltechnik für Geflügelzerlegungsräume sorgt für kontrollierte Bedingungen, während die gekühlten Tiere entbeint, zugeschnitten und in Portionen zerlegt werden. Eine Produktionslinie zur Herstellung von Brustfilets, Flügeln und Keulen arbeitet nicht immer bei jedem Schnitt mit derselben Geschwindigkeit. Die Kühlung und die Raumaufteilung müssen diesen ungleichmäßigen Durchsätzen Rechnung tragen, insbesondere dort, wo die Produkte zwischen dem Zerlegen, Wiegen und Verpacken warten.

Frigovetta Refrigeration System entwirft, fertigt und installiert gekühlte Verarbeitungsräume im Rahmen seiner Geflügel-Kühlhausprojekte. Die Raumauslegung, die Kältetechnik und die Übergabestellen werden auf die Zerlegeanlagen des Kunden, den Personalbestand und den Produktionsplan abgestimmt.

Jeden Produktstrom verfolgen

Die Anzahl der Vögel, die in die Produktionslinie gelangen, gibt nur einen Teil des Betriebsgeschehens wieder. Brustfleisch wird möglicherweise direkt zur Verpackung weitergeleitet, während sich Flügel oder Abschnitte in Behältern für einen späteren Auftrag ansammeln. Diese getrennten Ströme bestimmen, wo Kühlraum benötigt wird und wie viel Produkt gleichzeitig vorhanden sein kann.

Das Lastenheft sollte diese Wartepunkte identifizieren, einschließlich der Vorkehrungen, die bei Qualitätskontrollen oder Anlagenstillständen getroffen werden. Ein festgelegter Weg zurück zu geeigneten Kühllagern verhindert, dass Produktionstische zu ungeplanten Lagerbereichen werden. Zulässige Wartezeiten und Produktbedingungen müssen den validierten Verfahren des Verarbeiters entsprechen.

Berücksichtigung von Anlagen und Personal

In einem Zerlegeraum entsteht Wärme durch Personen, Beleuchtung, Motoren, angelieferte Produkte und Luft, die durch Öffnungen eindringt. Die relevante Anlagenlast hängt davon ab, welche Geräte im Kühlraum betrieben werden und wie lange. Eine Anlagenliste sollte daher neben den Nennleistungen auch die Betriebszeiten enthalten.

Kühlraumanlagen werden unter Berücksichtigung der kombinierten Betriebslast und der erforderlichen Raumbedingungen ausgewählt. Die Leistungsberechnung sollte die geplante Schicht mit dem höchsten Arbeitsaufkommen abdecken, während die Regelung auch für ruhigere Zeiten geeignet sein muss. Die Belüftungsanforderungen müssen separat bewertet und in die Gesamtplanung einbezogen werden; die zirkulierende Kühlluft liefert an sich keine Frischluft.

Luftverteilung entlang der Produktionslinie

Förderbänder, Schutzvorrichtungen und Überkopfleitungen können die Luftströmung verändern, sobald ein Raum ausgestattet ist. Ein Test im leeren Raum kann nicht vollständig zeigen, wie die Kühlung den belegten Produktionsbereich erreicht. Die Positionen der Anlagen und die Zugangswege sollten bei der Ausarbeitung des Kühlkonzepts bereits bekannt sein.

Kühlraumverdampfer, die für Verarbeitungsbereiche ausgewählt werden, sollten eine geeignete Luftverteilung mit reduzierten Zuglufterscheinungen an festen Arbeitsplätzen gewährleisten. Kalte Luft sollte nicht an einer einzigen Stelle auf Bediener oder freiliegende Produkte konzentriert werden. Auch der Zugang für Reinigungszwecke, der Schallpegel und das Kondensatmanagement müssen bei der Auswahl und Positionierung der Geräte berücksichtigt werden.

Sichere Bewegung der Behälter gewährleisten

Beim Portionieren werden Behälter, Tabletts und Transportwagen häufig zwischen den Arbeitsplätzen hin- und herbewegt. Für volle Behälter, leere Rückläufer und Materialien, die auf die Reinigung warten, sollten festgelegte Wege vorgesehen sein, die offen liegendes Hühner- und Putenfleisch vor Kontamination schützen. Der Platz für diese Bewegungen ist Teil der Raumaufteilung und keine freie Kapazität, die später ausgefüllt wird.

Automatische Kühraumschiebetüren können für wiederholte Transfers genutzt werden, sofern die Steuerungen und Abstände dem Verkehrsaufkommen entsprechen. Die Anordnung der Türen sollte die Hygienezoneneinteilung des Betriebs unterstützen. Werden gekochte oder verzehrfertige Produkte an anderer Stelle in der Anlage gehandhabt, erfordert ihre Trennung spezifische Kontrollmaßnahmen, die über die bloße Zuweisung eines anderen Arbeitstisches hinausgehen.

Planen Sie das Ende der Schicht

Der Zugang zur Reinigung wird erschwert, wenn Förderbänder zu nah an Wänden stehen oder Versorgungsleitungen Oberflächen verdecken, die einer Inspektion bedürfen. Die Raumgestaltung sollte vor der Installation mit der Anordnung der Verarbeitungsanlagen abgestimmt werden, um die erforderlichen Wartungs- und Desinfektionsabstände freizuhalten.

Kühlraumplatten und ihre Fugen müssen für die vorgeschriebene Reinigungsmethode geeignet sein. Entwässerung, Bodenanschlüsse und Versorgungsdurchführungen erfordern eine kompatible Ausführung. Durch die Reinigung entstehen Wärme und Feuchtigkeit; daher sollte der Wiederinbetriebnahmeplan vorsehen, dass der Raum wieder in den erforderlichen Zustand versetzt wird, bevor die Produktverarbeitung wieder aufgenommen wird – parallel zu den hygienischen Freigabeprüfungen des Standorts.

Verbindung von Schneide- und Verpackungsbereich

Definieren Sie die Übergabe vom Schneide- zum Verpackungsbereich, einschließlich Chargenkennzeichnung, Verantwortung für wartende Produkte und der erforderlichen Temperaturkontrollen. Raumtemperaturaufzeichnungen allein reichen nicht aus, um die Temperatur jedes einzelnen Portionsbehälters zu ermitteln.

Die schlüsselfertigen Kühlhauslösungen von Frigovetta koordinieren diese Kühlräume und ihre vereinbarten Schnittstellen. Für ein Angebot teilen Sie uns bitte den Linienaufbau, den Produktmix, den Personalbedarf, die Auslastungen der Anlagen und den Verpackungsplan mit. So kann das Kühlprojekt den Weg des Geflügels durch den Arbeitsalltag nachverfolgen.