Kühlräume für Geflügelinnereien

Kühlräume für Geflügelinnereien bieten Kühlkapazitäten für essbare Herzen, Lebern und vorbereitete Mägen, die auf die Verpackung oder die Weiterverarbeitung warten. Diese Produkte durchlaufen andere Aufbereitungsschritte als ganze Vögel und Teilstücke. Die Raumaufteilung muss die Sammlung, Kontrolle und Handhabung dieser Produkte ermöglichen, ohne dass gereinigte Produkte mit noch aufzubereitendem Material vermischt werden.

Frigovetta Refrigeration System entwirft, fertigt und installiert Kühlräume für die Handhabung von Innereien im Rahmen seiner Kühlhausprojekte für Geflügel. Bei jedem Projekt wird festgelegt, welche Produkte in den Raum gelangen, in welchem Aufbereitungsstadium sie sich befinden und ob die Kühlung eine Erstkühlung gewährleisten oder bereits gekühlte Bestände auf Temperatur halten muss.

Aufbereitungswege identifizieren

Herzen und Lebern können bereits aus der Kontrolle kommen, während Mägen erst geöffnet, entleert und gereinigt werden müssen, bevor sie in den vorgesehenen Weg für gereinigte Produkte gelangen. Die Anordnung der Kühlräume sollte dem Verarbeitungsablauf des Standorts folgen, wobei die Trennung den Kontaminationsrisiken in jeder Phase angemessen sein muss.

Ein gemeinsamer Produktname bedeutet nicht, dass jede Charge für denselben Handhabungsbereich geeignet ist. Behälter, die auf die Aufbereitung warten, aussortiertes Material und gereinigte essbare Produkte benötigen klar definierte Bestimmungsorte. An den Übergabepunkten sollte es dem Personal außerdem möglich sein, Chargen zu identifizieren, die auf die Inspektion oder Freigabe warten, ohne sie unter den verfügbaren Bestand zu mischen.

Koordinieren Sie die Sammlung mit der Verpackung

Innereien können sich ansammeln, während die Hauptlinie für Geflügel weiterläuft. Die Verpackung kann intermittierend erfolgen oder mehrere Produkttypen in einer einzigen Verpackung zusammenfassen. Die Lagerkapazität hängt daher von den Sammelraten und Verpackungsintervallen ab, nicht nur von der Anzahl der täglich verarbeiteten Tiere.

In der Projektbeschreibung sollte die Spitzenmenge jedes Organs angegeben werden, die gleichzeitig vorrätig ist. Separate, identifizierbare Stellplätze helfen dem Bedienpersonal, die benötigten Produkte bereitzustellen, ohne immer wieder nicht dazugehörige Behälter umstellen zu müssen. Chargenprotokolle sollten während aller Sortier-, Zusammenführungs- oder Umladevorgänge mit dem Produkt verknüpft bleiben.

Spezifizieren Sie die Behälterbeladung

Warme Innereien, die in einem tiefen Behälter gesammelt werden, stellen eine andere Kühlherausforderung dar als zuvor gekühlte Verpackungen, die zur kurzfristigen Zwischenlagerung ankommen. Die Füllhöhe, das Behältermaterial und die Art und Weise, wie sich die Produkte im Behälter verteilen, können die Wärmeabfuhr beeinflussen. Eine kalte Oberfläche ist kein verlässlicher Hinweis darauf, dass der wärmste Teil der Ladung den erforderlichen Zustand erreicht hat.

Kühlraumanlagen sollten entsprechend den vereinbarten Eingangstemperaturen, Chargenmengen und Kühlanforderungen ausgewählt werden. Findet die Kühlung im Raum statt, müssen Produktkontrollen repräsentative Behälter und Beladungsmuster berücksichtigen. Die zulässige Kühlzeit und die Lagerbedingungen sind in den validierten Verfahren des Verarbeiters festzuhalten und dürfen nicht einfach aus einem Raum-Sollwert abgeleitet werden.

Platz für kleine Ladungen schaffen

Einzelne Tabletts sind zwar handhabbar, doch eine große Anzahl davon kann zu einem überfüllten Arbeitsbereich führen. Die Abmessungen der Transportwagen und die Position der Regalböden sollten es ermöglichen, Behälter zu entnehmen, ohne über freiliegende Produkte greifen oder benachbarte Ladungen stören zu müssen. Auslaufen muss so verhindert werden, dass ein Behälter keinen anderen kontaminieren kann.

Wenn Edelstahl-Kühlraumregale verwendet werden, sollten Regalabstände, Tragfähigkeit und Reinigungszugang auf die tatsächlichen Behälter abgestimmt sein. Kühlraumverdampfer müssen die belegten Stellplätze versorgen und dabei die geplanten Luftströmungswege aufrechterhalten. Bei freiliegenden Produkten muss zudem auf Feuchtigkeitsverlust und Schutz während der Handhabung geachtet werden.

Containerrückläufe getrennt halten

Gebrauchte Behälter und Wagen benötigen einen festgelegten Weg zur Reinigung. Werden sie durch Bereiche mit sauberen Produkten zurückgeführt, kann dies die an anderer Stelle im Prozess erreichte Trennung untergraben. Platz für den Containerwechsel sollte einkalkuliert werden, bevor die nutzbare Kapazität des Raums endgültig festgelegt wird.

Kühlraumplatten und deren Fugen sollten den vorgeschriebenen Hygienevorschriften entsprechen. Fußböden, Entwässerung und Versorgungsdurchführungen erfordern eine abgestimmte Auslegung mit Zugangsmöglichkeiten für Inspektion und Reinigung. Die Kühlung unterstützt die Temperaturregelung; eine wirksame Hygiene hängt jedoch weiterhin von der Vorbereitung, Handhabung und Reinigung während des gesamten Betriebs ab.

Legen Sie den nächsten Bestimmungsort fest

Innereien können als gekühlte Verpackungen ausgeliefert, zur Weiterverarbeitung bereitgestellt oder in einen separaten Gefrierbetrieb befördert werden. Diese Wege sollten vor der Dimensionierung des Lagerbereichs festgelegt werden. Für den Vertrieb von Tiefkühlprodukten werden Schockgefrier-Kühlsysteme hinsichtlich des gewählten Verpackungsformats und der erforderlichen Gefrierleistung bewertet.

Die schlüsselfertigen Kühlhauslösungen von Frigovetta verbinden die Kühlräume mit diesen vereinbarten Prozessschnittstellen. Geben Sie Organarten, Anlieferungsraten, Behältergrößen, Eingangstemperaturen und Verpackungsintervalle an, um einen Projektumfang festzulegen, der auf den tatsächlichen Innereienbetrieb zugeschnitten ist.