Kühlung von Fleischzerlegungsräumen

Kühlung von Fleischzerlegungsräumen

Die Kühlung von Fleischzerlegungsräumen sorgt für kontrollierte Arbeitsbedingungen, während gekühltes Fleisch entbeint, zugeschnitten und portioniert wird. Im Gegensatz zu einem Lagerraum ist ein Zerlegungsbereich während eines Großteils der Schicht belegt. Personen, Geräte und häufige Transportvorgänge führen während des gesamten Produktionsprozesses zu Wärmeentwicklung, weshalb die Kühlung auf die Art der Raumnutzung abgestimmt sein muss.

Frigovetta Refrigeration System entwirft, fertigt und installiert gekühlte Zerlegungsbereiche als Teil seiner Fleischkühlhausprojekte. Die Raumaufteilung, die isolierte Umhüllung und die Kälteanlagen werden gemeinsam unter Berücksichtigung des Produktionsplans des Verarbeiters und der Anforderungen an die Produkt Handhabung geplant.

Planung unter Berücksichtigung der Arbeitsschicht

Ein Raum, der seinen Sollwert bereits vor Produktionsbeginn erreicht, kann sich anders verhalten, sobald alle Arbeitsplätze besetzt sind. Beleuchtung, elektrisch betriebene Geräte, angeliefertes Fleisch und durch offene Türen einströmende Luft tragen alle zur Betriebslast bei. Die Raumabmessungen allein reichen nicht aus, um die erforderliche Kälteleistung zu bestimmen.

Das Planungsbriefing sollte die maximale Personalbesetzung, die Wärmeabgabe der Geräte, die Temperaturen der angelieferten Produkte und die zu erwartenden Türbewegungen erfassen. Kühlraumanlagen können dann entsprechend diesen Betriebsbedingungen ausgewählt werden, wobei die Steuerung so ausgelegt wird, dass sie auf sich ändernde Anforderungen während der Schicht reagiert.

Zugluft an den Arbeitsplätzen reduzieren

Das Zerlegepersonal verweilt oft über längere Zeit an derselben Position. Ein starker Kaltluftstrom, der direkt auf einen Arbeitstisch gerichtet ist, kann diese Position unangenehm machen, selbst wenn der Raumsensor die Solltemperatur anzeigt. Eine Verringerung der Ventilatorgeschwindigkeit ohne Überprüfung der daraus resultierenden Luftverteilung kann dazu führen, dass andere Bereiche unzureichend versorgt werden.

Bei der Auswahl und Platzierung von Kühlraumverdampfern sollten Arbeitstische, Förderbänder, Deckenhöhe und belegte Bereiche berücksichtigt werden. Die Luft benötigt einen freien Rückweg, wobei die Kühlung über den gesamten Arbeitsbereich verteilt sein muss. Lärm, Zugang für Reinigungsarbeiten und die Reduzierung von Zugluft gehören ebenfalls zur Bewertung der Anlagen.

Kontrolle der Produktbelastung während des Zerlegens

Die Raumlufttemperatur allein sagt nichts über die Temperatur des Fleisches auf einem Zerlegetisch aus. Der Zustand des Produkts hängt auch von seiner Anlieferungstemperatur, der Portionsgröße und der Verweildauer außerhalb des Kühlraums ab. Die Betriebsgrenzen müssen auf das Produkt, den Prozess und die geltenden lokalen Anforderungen abgestimmt sein.

Die Zuführung überschaubarer Chargen aus einem angrenzenden Kühlraum hilft, unnötige Ansammlungen rund um die Arbeitsplätze zu vermeiden. Fertig geschnittene Stücke sollten umgehend in den dafür vorgesehenen Verpackungs- oder Lagerbereich gebracht werden. Die Überwachungsmaßnahmen müssen sowohl die Produkttemperaturen als auch die Raumbedingungen abdecken, wobei die in den Lebensmittelsicherheitsverfahren des Verarbeiters festgelegten Kontrollen anzuwenden sind.

Anordnung der Türen entsprechend dem Produktionsfluss

Die Position der Türen beeinflusst, wie oft Mitarbeiter den Raum durchqueren und wie lange Öffnungen während des Transports ungeschützt bleiben. Eine Anordnung, bei der angeliefertes Fleisch, Fertigprodukte und Abfall denselben stark frequentierten Knotenpunkt passieren müssen, führt zu vermeidbaren Konflikten bei der Handhabung.

Automatische Kühlraumschiebetüren können für häufige Transportwagenbewegungen geeignet sein, wenn Öffnungssteuerung, Freiräume und Sicherheitsvorkehrungen auf den Verkehrsfluss abgestimmt sind. Die Auswahl der Türen sollte sich an der Hygienezoneneinteilung und den Transportwegen der Anlage orientieren. Der Zugang für Reinigungs- und Wartungspersonal muss auch nach der Installation der Anlagen praktikabel bleiben.

Vorbereitung auf Reinigung und Wiederinbetriebnahme

Das Abspülen verändert die Bedingungen im Raum. Warmes Wasser und Feuchtigkeit können die Keimbelastung erhöhen, während sich auf kalten Oberflächen Kondenswasser ansammeln kann. Die Reinigungsmethode, die Entwässerung und die Wiederinbetriebnahmeabfolge müssen daher bereits bei der Planung berücksichtigt werden.

Kühlraumplatten und ihre Fugen sollten eine Umhüllung bilden, die für das vorgeschriebene Reinigungsverfahren geeignet ist. Luftkühler, Auffangwannen und Kondensatleitungen benötigen zugängliche Inspektions- und Reinigungspunkte. Die Materialien der Anlagen und der elektrische Schutz müssen entsprechend der tatsächlichen Beanspruchung ausgewählt werden. Die Produktion sollte erst wieder aufgenommen werden, nachdem die Reinigungsprüfungen des Standorts durchgeführt und die erforderlichen Raumbedingungen erfüllt wurden.

Definieren Sie den Umfang des Kühlprojekts

Legen Sie für einen Projektvorschlag den Grundriss, den stündlichen Durchsatz, den Personalbedarf, die Anlageliste und den Reinigungsplan vor. Diese Angaben legen fest, wie die Kältetechnik den Arbeitsraum und die angrenzenden Kühlbereiche versorgen wird.

Die schlüsselfertigen Kühlraumlösungen von Frigovetta vereinen den isolierten Raum, die Kältetechnik, die Zugangstüren und die vereinbarten Steuerungen. Schnittstellen zu Schneide- und Verpackungsanlagen werden im Projektumfang koordiniert, wobei die Inbetriebnahmeprüfungen die vorgesehene Betriebslast widerspiegeln.