Kühllagerung von Innereien

Die Kühllagerung von Innereien bietet kontrollierte Kühlräume für essbare Organe und andere essbare Tierteile, die auf die Verpackung, Verarbeitung oder den Versand warten. Leber, Nieren, Herzen und Zungen unterscheiden sich in Größe, Oberflächeneigenschaften und Handhabungsanforderungen. Werden sie als eine einheitliche Ladung geplant, kann dabei übersehen werden, wie die einzelnen Produkte vorbereitet, gelagert und gekühlt werden müssen.

Frigovetta Refrigeration System entwirft, fertigt und installiert Kühlanlagen für Innereien im Rahmen seiner Fleischkühlhausprojekte. Ausgangspunkt ist eine klare Produktliste und Prozessbeschreibung, einschließlich der Angabe, ob der Raum warme Innereien zum Abkühlen oder Produkte aufnimmt, die bereits ihre vorgeschriebene Lagertemperatur erreicht haben.

Trennung der Produkte nach Verarbeitungsstufen

Essbare Innereien benötigen einen festgelegten Weg von der Entnahme über die Aufbereitung bis zur gekühlten Zwischenlagerung. Gereinigte Produkte sollten vor Verunreinigungen durch ungereinigte Verdauungsorgane, gebrauchte Behälter und den Transport von Abfällen geschützt werden. Die erforderlichen Raumtrennungen und Handhabungskontrollen hängen von den Produkten und dem Hygieneplan des Standorts ab.

Ein eigener Lagerbereich kann die Einhaltung dieser Abgrenzungen erleichtern, doch die Kühlung allein gewährleistet noch keine hygienische Trennung. Türpositionen, Transportwege für Wagen und Regelungen für die Rückgabe von Behältern müssen dies unterstützen. Die Raumaufteilung sollte zudem einen klar erkennbaren Bereich für Chargen vorsehen, die auf ihre Kontrolle oder Freigabe warten, und diese vom verfügbaren Lagerbestand trennen.

Ermittlung der Kühllast

Frisch gesammelte Innereien verursachen eine andere Kühllast als zuvor gekühlte Schalen, die zur Lagerung angeliefert werden. Die Anlieferungstemperatur, das Chargengewicht und die Anlieferungshäufigkeit müssen vor der Auswahl der Anlagen festgelegt werden. Findet die Kühlung im Raum statt, muss die erforderliche Kühlleistung für das jeweilige Produkt und die Beladungsanordnung ermittelt werden.

Kühlraumanlagen werden entsprechend dieser Leistung und den umgebenden Betriebsbedingungen dimensioniert. Ein Lagerraum sollte nicht als Schnellkühler behandelt werden, ohne dessen Kapazität zu überprüfen. Kühl- und Lagerungsgrenzen müssen den validierten Verfahren des Verarbeiters sowie den für das Produkt und den Zielmarkt geltenden Anforderungen entsprechen.

Überprüfung des Produkts in den Behältern

Ein tiefer Behälter mit dicht gepackten Organen kühlt sich nicht auf dieselbe Weise ab wie eine flache Anordnung mit Zwischenräumen. Behältermaterial, Füllhöhe, Einlagen und Deckel können die Wärmeübertragung beeinflussen. Eine Lufttemperaturmessung in der Nähe der Tür kann nicht bestätigen, dass der am langsamsten abkühlende Teil einer Charge den erforderlichen Zustand erreicht hat.

Wenn die Anlage über eine Kühlfunktion verfügt, sollten repräsentative Produktkontrollen die vorgesehenen Behälter und Beladungsmuster abdecken. Änderungen des Füllgewichts oder der Verpackung erfordern eine Neubewertung. Bei bereits gekühlten Waren liegt die Priorität auf der Aufrechterhaltung geeigneter Bedingungen bei gleichzeitiger Gewährleistung des Zugangs für Inspektion, Identifizierung und Lagerhandhabung.

Luftströmung und Tropfen unter Kontrolle halten

Transportwagen und Regale sollten die geplanten Luftströmungswege frei halten, ohne dass Tropfen von einer Ladung eine andere verunreinigen können. Behälter müssen auf das Produkt und den Prozess abgestimmt sein und Vorkehrungen zum Umgang mit Leckagen sowie zur Gewährleistung der Zugänglichkeit der Böden für Reinigungszwecke bieten.

Kühlraumverdampfer müssen die belegten Lagerplätze versorgen, ohne übermäßigen Luftstrom auf freiliegende Produkte zu richten. Auffangwannen und Kondensatleitungen sollten für Wartungsarbeiten zugänglich sein. Bei der Wahl von Edelstahl-Kühlraumregalen müssen Regalabstände, Tragfähigkeit und Kompatibilität mit dem Reinigungsverfahren auf die tatsächlich verwendeten Wannen oder Behälter abgestimmt sein.

Reinigung in die Raumaufteilung integrieren

Bei der Handhabung von Schlachtabfällen können Rückstände an Wagenrädern, Behälterböden und Übergabestellen zurückbleiben. Diese Bereiche müssen auch nach der Ausstattung des Raums zugänglich bleiben. Die Lagerkapazität sollte den Zugang ermöglichen, anstatt darauf zu setzen, jede verfügbare Bodenfläche auszufüllen.

Kühlraumplatten bilden die isolierte Umhüllung, wobei Fugen und Verbindungsstellen für die vorgeschriebene Reinigungsmethode ausgelegt sind. Bodenbeläge, Entwässerung und Türschwellen erfordern eine Abstimmung mit den Bauarbeiten. Reinigungsgeräte und -chemikalien sollten mit den verbauten Materialien und den Hygieneverfahren des Standorts kompatibel sein.

Bestimmen Sie den Bestimmungsort jeder Charge

Einige Produkte verlassen den Raum gekühlt; andere werden einem separaten Gefrierprozess zugeführt. Dieser Ablauf sollte vor der Dimensionierung des Raums festgelegt werden, da die Abholhäufigkeit und die Wartezeit die Anzahl der benötigten Lagerplätze beeinflussen.

Geben Sie für ein Angebot Produkttypen, Chargengrößen, Anlieferungsbedingungen, Behälterabmessungen und den geplanten Reinigungsplan an. Die schlüsselfertigen Kühlraumlösungen von Frigovetta vereinen die Raumhülle, die Kältetechnik und die vereinbarten Schnittstellen für die Handhabung entsprechend diesen Anforderungen, einschließlich Inbetriebnahmeprüfungen, die auf den vorgesehenen Kühl- oder Lagerbetrieb abgestimmt sind.